在智能制造领域中，人与机器各自所扮演的角色和定位，近年来一直是个热门话题。隶属于中国航天科工集团第十研究院的贵州航天电器股份有限公司(简称“航天电器”)，便是凭借智能制造一飞冲天，成为目前中国自主可控电子元器件制造领域的领军者。

采访中，公司工会负责人告诉记者，通过自主开发并成功应用多条“智能制造”生产线，航天电器在不增加任何人工成本的情况下，销售额从2009年的4亿元增长至2017年的26亿元，智能化建设已经越来越触及企业思想观念层面，推动着管理流程的优化和企业资源的整合。

智能应用让装配效率“飞”

连接器是航天电器的核心产品之一，长期以来，虽然在国内处于技术领先地位，但生产线却一直以人工生产装配为主。这就使得生产效率得不到提高，生产质量一致性较难得到保证。为解决这个问题，2016年，航天电器与航天云网、德国西门子公司合作，打造J599系列连接器智能制造样板间。

“这条生产线，也被列为贵州省智能制造样板间示范项目。”航天电器智能制造工程部部长李焕军告诉记者，生产线投入使用后，将实现全装配自动化率不低于60%。“以前我们的生产线，每一个环节都由人工来完成。在一些环节，工人做完一道工序，就要端着托盘把原件传给下一道工序的工人。而智能化样板间投入使用后，这些生产环节就可以通过机器完成，并且自动传输到下一个环节。”

走进智能制造车间，记者看见一台台精密设备布满车间，很少见到工人。“同样规模以前最少需要60人，样板间运行后只需要15人。”李焕军说。

记者了解到，2012年以来，航天电器通过智能制造提升，生产线的员工人数下降53.3%，人均月产量从3.3万件提升至10.7万件，合件的整体合格率也由80%提升至95%以上，装配效率在现有基础上提升了200%。

抓好“工人参与”这个环节

“智能制造”的推行，是否意味着工人要失业?记者了解到，航天电器并没有主动辞退一名工人，反而格外重视智能制造车间设备的“工人参与”环节。

新设备在应用初期，总会出现些小毛病，在一些制造型企业，工人们对使用新设备会有抵触情绪，认为占用工时影响自己的收益。对此，在新设备使用阶段，航天电器便给予工人们“使用补贴”，当设备出现故障时，非但不扣除工人工时费，还重奖那些及时反馈故障信息并能拿出“金点子”的人。对于因为上马智能设备而要取消的工种，所有岗位职工经过轮番技能强化提升后，进入全新岗位工作。

“很多企业以为智能制造就是减少工人，依赖设备，这个认识是错误的。抓不好‘工人参与’环节，再厉害的设备也用不好。”航天电器接触件车间主任孙军告诉记者，这样可以有效打通“研发-使用-再研发-再使用”环节，形成机器与工人、企业之间的良性闭环，倒逼工人主动提升技能，最终促进企业效益提升。

以孙军的车间为例，工人从60人减少到15人，绕线工、点焊工等这些工种都消失了，但产品合格率却从80%提升到了95%。在航天电器，随时可见研发部门的工作人员来车间听取工人建议，并一起完善改造方案。

“以前我只会拿着放大镜切铜丝这一项技能，但现在不同了，我会操作智能设备了。”接触件车间的张伟告诉记者，他2005年进厂当了一名绕线工，经过几年的岗位磨炼，他的产品合格率在60%左右。上了智能设备后，张伟有了危机感，他不但主动报名参加高级工学习班，还自修了智能机械设备维修专业，如今在新岗位上，他生产的产品合格率大为提升，收入也增加了不少。

创新不止于智能化生产

记者了解到，其实，从2009年起航天电器就开始布局智能制造了，如今智能制造工程部已经成为仅次于公司研发部的第二大部门，一项项酷炫“黑科技”，诞生于这个团队。

为了最大限度地保障每个团队人员有创新热情，航天电器对这个拥有百余人的部门制定了一套新机制。除了实行项目管理制，奖惩按照“能上能下、能进能出”来运行，还有就是包容失败。公司总经理王跃轩坦言：“我允许他们失败!”

以前，当研发团队有创新技术时，需要等到新技术在设备上使用成熟后才给予全额奖金。“一般来说，奖金要想全拿到要等两年时间。现在只要出了新技术，就给全额奖金，创新是等不起的。”王跃轩说。